煉鋼電爐工作過程中通常處于堿性侵蝕氣氛中，因此電爐所用的耐火材料多以堿性耐火材料為主，如MgO-C磚、瀝青浸漬MgO磚、MgO-Cr2O3磚、MgO-CaO質(zhì)搗打料等，少部分為中性耐火材料，如A12O3質(zhì)材料、高鋁質(zhì)材料等。

總體看，電爐耐火材料的損毀因素主要有：侵蝕、氧化、沖刷、熔融、剝落和水化，其中占主導(dǎo)地位的是氧化和化學(xué)侵蝕和沖刷。

（1）化學(xué)侵蝕：氧化鐵（FeO）或渣中的酸性組分，例如SiO2與CaO和MgO之間發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)：

FeO+MgO=FeO·MgO

SiO2+2MgO=2MgO·SiO2

CaO+SiO2+MgO=CaO·MgO·SiO2

這些反應(yīng)均能使?fàn)t襯變?yōu)槿墼?，從而?dǎo)致耐火材料的損毀。

（2）氧化：是造成電爐爐襯中耐火材料侵蝕的主要原因之一，在過程中耐火材料中的碳成分被含氧成分（如氧化鐵、氧氣、氧化鎂）氧化而導(dǎo)致材料脫落損毀。

FeO+C（s）=Fe+CO（g）

O2（g）+2C（s）=2CO（g）

MgO（s）+C（s）=Mg（g）+CO（g）

渣中的氧化鐵與磚襯的熱面中的石墨或焦油/樹脂反應(yīng)，或氧氣侵蝕磚襯冷面的石墨或結(jié)合劑，這兩種情況下磚的強(qiáng)度降低，并可能被熔渣或鋼水沖蝕。在實(shí)際電爐中的氣氛條件下，從1700℃以上開始，反應(yīng)MgO（s）+C（s）=Mg（g）+CO（g）容易發(fā)生，產(chǎn)生的Mg蒸氣容易擴(kuò)散產(chǎn)生組織裂化，這是造成鎂碳磚高溫?fù)p毀的主要因素之一。

（3）沖刷或機(jī)械沖擊：由于鋼水或熔渣流過耐火材料表面并物理性磨損或沖刷爐襯而導(dǎo)致了物理損毀，在電爐的出鋼口、渣線、電極口或排氣平臺等沖刷損蝕是.普通的。剝落是一種錯綜復(fù)發(fā)的耐火材料的損毀機(jī)理，這就是由于爐襯耐火材料遭受迅速加熱和冷卻導(dǎo)致耐火材料產(chǎn)生應(yīng)力而造成的，該應(yīng)力常常超過耐火材料的強(qiáng)度，因而導(dǎo)致裂紋的相交貫穿，爐襯的碎片將會剝落或完全脫落，這種情況普遍發(fā)生在電爐爐頂上。

（4）水化：是電爐耐火材料損毀的一個因素，在使用過程中容易滲入爐蓋或爐墻，水或水蒸氣能侵蝕耐火材料的爐襯，其中氧化鎂（或其他堿性氧化物）與水（或水蒸氣）發(fā)生以下反應(yīng)而被水化。

MgO（s）+H2O（1/g）=Mg（OH）2（s）

此反應(yīng)會導(dǎo)致耐火材料性能大幅削弱，抗熔渣和鋼水的滲透性變差。

由以上損毀原因分析可知，煉鋼爐和部位選用的耐火材料對性能有以下要求：

①良好的化學(xué)穩(wěn)定性和體積穩(wěn)定性；

②致密度高、氣孔率低、氣孔分布均勻，鋼水不易滲透；

③耐急冷、急熱性能好、不易破損和剝落；

④強(qiáng)度高可抵抗機(jī)械外力沖擊和沖刷；

⑥材質(zhì)組成不易和鋼水、SiO2反應(yīng)，不易產(chǎn)生結(jié)瘤。